Utrzymanie ruchu wiąże się nie tylko z usuwaniem awarii i działaniami prewencyjnymi, ale również albo przede wszystkim to praca z ludźmi. Dobra firma działa jak organizm, opiera się na sprawnej współpracy, oddziaływaniu międzyludzkim. Dział utrzymania ruchu odpowiada za podtrzymywanie efektywności produkcji, jest silnie związany z infrastrukturą techniczną.

Istnieją regulacje określające odpowiednie sposoby eksploatacji maszyn, ale codzienne doświadczenia pokazują, że to nie wystarcza. Umiejętność oceny stanu i wprowadzania przeróbek jest wręcz kluczowa do zapewnienia ciągłości produkcyjnej. #PakietPrzedsiębiorcy udziela odpowiedzi na pytanie: co jest kluczowe dla bezpieczeństwa maszyn w codziennej pracy?

Utrzymanie ruchu wiąże się nie tylko z usuwaniem awarii i działaniami prewencyjnymi, ale również albo przede wszystkim to praca z ludźmi. Dobra firma działa jak organizm, opiera się na sprawnej współpracy, oddziaływaniu międzyludzkim. W ciągu dnia każdy ma potrzeby związane z wykonywaną pracą – czasem potrzebują przerobienia uchwytu, innym razem to problem z napięciem. Tutaj pojawia się dział utrzymania ruchu. Specjalista zapoznaje się z przeszkodą, ocenia sytuację. Okazuje się, że pracownik miał rację, usterka stwarza ryzyko, uniemożliwia lub spowalnia pracę.

Odpowiedni pracownik udaje się do przełożonego z raportem i musi wyjaśnić, dlaczego jeszcze wczoraj coś działało, a dziś konieczne jest wprowadzenie usprawnień. Takie zmiany często muszą być przeprowadzane bezzwłocznie – maszyna zostaje wyłączona, produkcja musi się zatrzymać.

Wyścig z czasem i dokładność

Należy jednak pamiętać, że mówimy tu o utrzymaniu ruchu – zatrzymanie powinno być ostatecznością. Musimy wziąć pod uwagę produkcję, optymalizację wydajności, dostępność, wpływ na jakość i OEE, czyli całkowitą efektywność wyposażenia. Popularną praktyką jest wprowadzanie takich przeróbek w trakcie 15-minutowej przerwy, ale nie zawsze jest to możliwe. Należy wtedy pamiętać, że pośpiech zawsze jest złym doradcą. Usprawnienia należy przeprowadzać sprawnie, ale nie gorączkowo.

Specjaliści podejmują walkę z czasem; muszą stworzyć koncepcje, projekt, sprawnie wykonać cały proces i wybrać termin wprowadzania poprawek. To bardzo dużo zadań. Nie można jednak zapomnieć, że cały czas poruszamy się w specyfice pracy w utrzymaniu ruchu – wszystkie działania przeprowadzamy bezzwłocznie, nie możemy sobie pozwolić na ociężałość. Na tym etapie powinien powstać szczegółowy plan działania. Musimy ustalić cel, termin, członków zespołu, koszty, potrzebne zasoby, czas trwania procesu i – co najważniejsze – to, czy taka przeróbka jest w ogóle możliwa.

Część koncepcyjna

Cel i możliwość wykonania to kluczowe elementy, podstawa całego planu. Na tym etapie nie można zapominać, że każda przeróbka musi być zgodna z obowiązującym prawem. W kwestii wymagań formalno-prawnych z pomocą przychodzą nam dwie dyrektywy:

• dyrektywa 2006/42/WE, tzw. maszynówka;
• dyrektywa 2009/104/WE, tzw. narzędziówka.

Pomoc staje się rzeczywista dopiero kiedy nasz zespół potrafi korzystać ze wspomnianych wymagań. Niedawno miałem przyjemność przeprowadzić szkolenie zespołu specjalistów jednej z firm produkcyjnych. Użycie słowa „zespół” jest nieprzypadkowe, ponieważ przedsiębiorstwa rzadko angażują kogoś spoza działu utrzymania ruchu do tego procesu. Naszym celem było zwiększenie świadomości pracowników na ten temat. W jaki sposób? Poprzez udział różnych przedstawicieli wydziałów produkcyjnych. Jednym z założeń #PakietPrzedsiębiorcy jest właśnie poszerzenie perspektywy w zakresie funkcjonowania firmy i jej pracowników.

Zanim pójdziesz w teren…

Spacer po parku maszynowym stawia przed nami wymagania. Musisz mieć wiedzę i umieć ją wykorzystać – inaczej Twoje działania mogą doprowadzić do wypadku, a to niemal zawsze pociąga za sobą szereg konsekwencji. Niestosowanie się do powszechnie przyjętych form postępowania może narazić nie tylko stan techniczny maszyny, ale również zdrowie pracowników. Codziennie możesz spodziewać się jednej rzeczy: niespodziewanego. Takie podejście pozwoli Ci na osąd sytuacji i zapobiegnięcie niefortunnym zdarzeniom losowym.

W parku maszynowym możesz spotkać dwa rodzaje maszyn: „maszynówki” i „narzędziówki”. Znajomość definicji, umiejętność rozróżnienia tych dwóch typów to Twoja podstawa –  dzięki temu wiesz, jakie wymagania zastosować do określonej maszyny. Rozpoznanie techniczne jest niezbędne do podjęcia odpowiednich kroków.

16 godzin teorii to tak naprawdę wstęp do części drugiej – bardzo wyczekiwanej części praktycznej, która w głównej mierze polega na analizie przez uczestników swoich własnych przypadków z „życia produkcyjnego”. Takie szkolenie to również świetny moment na ocenę ostatnich działań – czy nie były zbyt pochopne? Bardziej pospieszne niż sprawne? Możliwość skontrolowania własnych działań jest dobrą okazją do autooceny, nauki na błędach lub wzmocnienia swoich silnych stron. Większość ocenianych pomysłów jest na etapie koncepcyjnym, co pozwala nam na pominięcie ryzyka. Uczestnicy podejmują decyzje z uwzględnieniem czasu trwania przeróbki, potencjalnych kosztów i dostępu do zasobów.

Jednak praca bez narzędzi zazwyczaj jest czasochłonna i nieefektywna. Większość działań skupia się wokół maszyn z kategorii „narzędziówki” – i tutaj może nas wspomóc Państwowa Inspekcja Pracy. PIP stworzył proste narzędzie do oceny, które możemy zupełnie za darmo pobrać z ich strony internetowej.

użytkowanie maszyn minimalne wymagania dotyczące bhp.pdf (pip.gov.pl)

Co potem?

Każda wprowadzana zmiana wymaga załączenia do maszyny odpowiedniej dokumentacji powykonawczej. Przykładami takich dokumentów mogą być rysunki, krótki opis modernizacji czy „lista kontrolna” towarzysząca ocenie wymagań minimalnych zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. 2002 Nr 191 poz. 1596), a także ocena ryzyka zgodna z EN ISO 12100. Cała skompletowana dokumentacja powinna trafić do podstawowej dokumentacji maszyny jako uzupełnienie do wykonanej modernizacji. Teraz możemy powiedzieć, że wykonaliśmy pracę zgodnie ze sztuką.

Uporządkowanie aktualnych umiejętności i zmiana sposobu działania może wydawać się przytłaczająca, jednak to w rzeczywistości kompetencje połączone, wzajemnie na siebie oddziałujące. Przyswojenie ich może zwiększyć efektywność firmy i usprawnić wykonywanie obowiązków w działach utrzymywania ruchu. Co najważniejsze – wzrośnie poziom bezpieczeństwa podczas codziennej pracy, a to zawsze jest priorytetem.

#PakietPrzedsiębiorcy to inicjatywa wychodząca naprzeciw rosnącemu zapotrzebowaniu na kompetencje w branży przemysłowej, za którymi trudno nadążyć, a którym nie można odmówić przydatności nie tylko w codziennym funkcjonowaniu firmy, ale również w dalszej, szerszej perspektywie. To także nasza realizacja „kompetencji przyszłości”. Wymagania były, są i będą. Kluczowa jest zdolność do odnalezienia tych właściwych i wdrożenia ich w odpowiednim momencie, co może mieć swoje zastosowanie także w działach innych niż utrzymanie ruchu.

 

Źródło: Nowoczesny Przemysł